Tärkeimmät syyt "itse rikin" esiintymiseen sekakumimateriaalien sijoittamisen aikana ovat:
(1) Käytetään liikaa vulkanointiaineita ja kiihdyttimiä;
(2) Suuri kumin latauskapasiteetti, kuminpuhdistuskoneen korkea lämpötila, riittämätön kalvon jäähdytys;
(3) Tai rikin lisääminen liian aikaisin, lääkeaineiden epätasainen leviäminen aiheuttaa kiihdyttimien ja rikin paikallista pitoisuutta;
(4) Väärä pysäköinti, kuten korkea lämpötila ja huono ilmankierto pysäköintialueella.
Kuinka vähentää kumisekoitusten Mooney-suhdetta?
Kumiseoksen Mooney on M (1+4), mikä tarkoittaa vääntömomenttia, joka tarvitaan esikuumenemaan 100 asteeseen 1 minuutti ja pyörittämään roottoria 4 minuuttia, mikä on roottorin pyörimistä estävän voiman suuruus. Mikä tahansa voima, joka voi vähentää roottorin pyörimistä, voi heikentää Moonenia. Kaavan raaka-aineita ovat luonnonkumi ja synteettinen kumi. Luonnonkumin valinta matalalla Mooneylla tai kemiallisten pehmittimien lisääminen luonnonkumin kaavaan (fysikaaliset pehmittimet eivät ole tehokkaita) on hyvä valinta. Synteettinen kumi ei yleensä lisää pehmittimiä, mutta siihen voidaan yleensä lisätä vähärasvaisia ns. dispergointiaineita tai sisäisiä irrotusaineita. Jos kovuusvaatimukset eivät ole tiukat, voidaan tietysti myös lisätä steariinihapon tai öljyn määrää; Jos prosessissa, yläpultin painetta voidaan lisätä tai purkauslämpötilaa voidaan nostaa sopivasti. Olosuhteiden salliessa voidaan myös jäähdytysveden lämpötilaa laskea ja kumiseoksen Mooney-arvoa laskea.
Sisäisen sekoittimen sekoitusvaikutukseen vaikuttavat tekijät
Verrattuna avoimeen myllysekoitukseen, sisäisellä sekoittimella on etuja lyhyt sekoitusaika, korkea tehokkuus, korkea mekanisointi- ja automaatioaste, hyvä kumimateriaalin laatu, alhainen työvoimaintensiteetti, turvallinen käyttö, pieni lääkkeiden lentohäviö ja hyvät ympäristöhygieniaolosuhteet. Lämmön hajaantuminen sisäisen sekoittimen sekoitushuoneessa on kuitenkin vaikeaa, ja sekoituslämpötila on korkea ja vaikeasti hallittavissa, mikä rajoittaa lämpötilaherkkiä kumimateriaaleja eikä sovellu vaaleiden kumimateriaalien ja usein vaihtelevien kumimateriaalien sekoittamiseen. muutoksia. Lisäksi sisäinen sekoitin on varustettava vastaavilla tyhjennyslaitteilla sekoittamista varten.
(1) Liiman latauskapasiteetti
Kohtuullisen liiman määrän tulee varmistaa, että kumimateriaali altistuu maksimaaliselle kitkalle ja leikkaukselle sekoituskammiossa, jotta sekoitusaine jakautuu tasaisesti. Asetetun liiman määrä riippuu laitteiston ominaisuuksista ja liimamateriaalin ominaisuuksista. Yleensä laskenta perustuu sekoituskammion kokonaistilavuuteen ja täyttökertoimeen, täyttökertoimen ollessa 0,55 - 0,75. Jos laitetta käytetään pitkään, voidaan sekoitushuoneen kulumisesta johtuen asettaa täyttökerroin suuremmaksi ja liiman määrää voidaan lisätä. Jos yläpultin paine on korkea tai liimamateriaalin plastisuus on korkea, voidaan liiman määrää myös lisätä vastaavasti.
(2) Yläpultin paine
Lisäämällä yläpultin painetta ei vain voida lisätä kumin kuormituskykyä, vaan myös kumimateriaalin ja laitteiston välinen kosketus ja puristus sekä kumimateriaalin sisällä olevien eri osien välinen kosketus ja puristus voi olla nopeampaa ja tehokkaampi, nopeuttaen seostusaineen sekoitusprosessia kumiin, mikä lyhentää sekoitusaikaa ja parantaa tuotannon tehokkuutta. Samalla se voi myös vähentää materiaalin liukumista laitteen kosketuspinnalla, lisätä kumimateriaalin leikkausjännitystä, parantaa seostusaineen hajoamista ja parantaa kumimateriaalin laatua. Siksi tällä hetkellä toimenpiteitä, kuten ylemmän pultin ilmakanavan halkaisijan lisääminen tai ilmanpaineen lisääminen, ryhdytään usein parantamaan sekoitustehokkuutta ja sekoitetun kumin laatua sisäisessä sekoittimessa.
(3) Roottorin nopeus ja roottorin rakenteen muoto
Sekoitusprosessin aikana kumimateriaalin leikkausnopeus on suoraan verrannollinen roottorin nopeuteen. Kumimateriaalin leikkausnopeuden parantaminen voi lyhentää sekoitusaikaa ja on tärkein toimenpide sisäisen sekoittimen tehokkuuden parantamiseksi. Tällä hetkellä sisäisen sekoittimen nopeus on nostettu alkuperäisestä 20 r/min arvoon 40 r/min, 60 r/min ja 80 r/min asti, mikä vähentää sekoitusjaksoa 12-15 minuutista lyhimpään l-1,5:een. min. Viime vuosina sekoittamiseen on käytetty moninopeuksisia tai muuttuvanopeuksisia sisäisiä sekoittimia sekoitustekniikan vaatimusten täyttämiseksi. Nopeutta voidaan muuttaa milloin tahansa kumimateriaalin ominaisuuksien ja prosessivaatimusten mukaan parhaan sekoitusvaikutuksen saavuttamiseksi. Sekoittimen sisäisen roottorin rakenteellisella muodolla on merkittävä vaikutus sekoitusprosessiin. Sisäsekoittimen elliptisen roottorin ulkonemat ovat kasvaneet kahdesta neljään, mikä voi toimia tehokkaammin leikkaussekoituksessa. Se voi parantaa tuotannon tehokkuutta 25-30 % ja vähentää energiankulutusta. Viime vuosina tuotantoon on sovellettu elliptisten muotojen lisäksi sisäisiä sekoittimia, joissa on roottorin muotoisia, kuten kolmioita ja sylintereitä.
(4) Sekoituslämpötila
Sisäisen sekoittimen sekoitusprosessin aikana syntyy suuri määrä lämpöä, mikä vaikeuttaa lämmön hajottamista. Siksi kumimateriaali lämpenee nopeasti ja sen lämpötila on korkea. Yleensä sekoituslämpötila vaihtelee välillä 100 - 130 ℃, ja käytetään myös korkean lämpötilan sekoitusta 170 - 190 ℃. Tätä menetelmää on käytetty synteettisen kumin sekoittamisessa. Purkauslämpötilaa hitaan sekoituksen aikana säädetään yleensä 125 - 135 ℃, ja nopean sekoituksen aikana poistolämpötila voi olla 160 ℃ tai korkeampi. Sekoitus ja liian korkea lämpötila vähentävät mekaanista leikkausvaikutusta kumiyhdisteeseen, mikä tekee sekoituksesta epätasaista ja tehostaa kumimolekyylien lämpöhapettavaa halkeilua, mikä vähentää kumiyhdisteen fysikaalisia ja mekaanisia ominaisuuksia. Samalla se aiheuttaa myös liian paljon kemiallista sitoutumista kumin ja hiilimustan välille, jolloin muodostuu liikaa geeliä, mikä vähentää kumiyhdisteen muoviastetta, tekee kumipinnasta karheaksi, mikä vaikeuttaa kalanterointia ja ekstruusiota.
(5) Annostelujärjestys
Muoviseos ja emäseos tulee lisätä ensin kokonaisuuden muodostamiseksi, ja sitten peräkkäin muut seostusaineet. Kiinteät pehmennysaineet ja pienet lääkkeet lisätään ennen täyteaineiden, kuten hiilimustan, lisäämistä riittävän sekoitusajan varmistamiseksi. Nestemäiset pehmennysaineet on lisättävä hiilimustan lisäämisen jälkeen agglomeroitumisen ja leviämisvaikeuksien välttämiseksi; Superkiihdyttimiä ja rikkiä lisätään jäähdytyksen jälkeen alalevykoneessa tai sisäisessä sekoittimessa toissijaisen sekoituksen aikana, mutta niiden poistolämpötila tulee säätää alle 100 ℃.
(6) Sekoitusaika
Sekoitusaika riippuu useista tekijöistä, kuten sekoittimen suorituskykyominaisuuksista, ladatun kumin määrästä ja kumimateriaalin kaavasta. Sekoitusajan pidentäminen voi parantaa sekoitusaineen dispersiota, mutta pitkittynyt sekoitusaika voi helposti johtaa ylisekoittumiseen ja vaikuttaa myös kumimateriaalin vulkanointiominaisuuksiin. Tällä hetkellä sisäisen sekoittimen XM-250/20 sekoitusaika on 10-12 minuuttia.
Postitusaika: 27.5.2024
