Kumin käsittely 38 kysymystä, koordinointi ja käsittely

Kumin käsittely Q&A

1. Miksi kumia pitää muovata

Kumin pehmityksen tarkoituksena on lyhentää kumin suuria molekyyliketjuja mekaanisten, termisten, kemiallisten ja muiden vaikutusten vaikutuksesta, jolloin kumi menettää tilapäisesti elastisuutensa ja lisää plastisuuttaan, jotta se täyttää valmistuksen prosessivaatimukset. Esimerkiksi sekoitusaineen tekeminen helposti sekoitettaviksi, valssauksen ja suulakepuristuksen helpottaminen, selkeillä muotoilluilla kuvioilla ja stabiileilla muodoilla, valettujen ja ruiskupuristettujen kumimateriaalien juoksevuuden lisääminen, kumimateriaalin helpottaminen kuitujen läpäisyssä ja liukoisuuden parantaminen ja kumimateriaalin tarttuvuus. Tietenkään joitain alhaisen viskositeetin ja vakioviskositeettiset kumit eivät välttämättä ole plastisoituja. Kotimainen standardi hiukkaskumi, standardi malesialainen kumi (SMR).

1. Mitkä tekijät vaikuttavat kumin pehmenemiseen sisäisessä sekoittimessa

Raakakumin sekoittaminen sisäisessä sekoittimessa kuuluu korkean lämpötilan sekoitukseen, jonka vähimmäislämpötila on 120 astetta.℃tai enemmän, yleensä välillä 155℃ja 165℃. Raakakumi altistuu korkealle lämpötilalle ja voimakkaalle mekaaniselle vaikutukselle sekoittimen kammiossa, mikä johtaa voimakkaaseen hapettumiseen ja saavuttaa ihanteellisen plastisuuden suhteellisen lyhyessä ajassa. Siksi tärkeimmät tekijät, jotka vaikuttavat raakakumin ja muovin sekoittumiseen sisäisessä sekoittimessa, ovat:

(1)Laitteiden tekninen suorituskyky, kuten nopeus jne.

(2)Prosessiolosuhteet, kuten aika, lämpötila, tuulenpaine ja kapasiteetti.

1. Miksi eri kumeilla on erilaiset pehmennysominaisuudet?

Kumin plastisuus liittyy läheisesti sen kemialliseen koostumukseen, molekyylirakenteeseen, molekyylipainoon ja molekyylipainojakaumaan. Luonnonkumi ja synteettinen kumi ovat erilaisten rakenteidensa ja ominaisuuksiensa vuoksi yleensä helpompia muovittaa kuin synteettinen kumi. Synteettisestä kumista isopreenikumi ja kloropreenikumi ovat lähellä luonnonkumia, seuraavina styreenibutadieenikumi ja butyylikumi, kun taas nitriilikumi on vaikein.

1. Miksi raakakumin plastisuutta käytetään muoviseoksen pääasiallisena laatustandardina?

Raakakumin plastisuus liittyy tuotteen koko valmistusprosessin vaikeuteen ja vaikuttaa suoraan vulkanoidun kumin fysikaalisten ja mekaanisten ominaisuuksien tärkeisiin ominaisuuksiin sekä tuotteen käytettävyyteen. Jos raakakumin plastisuus on liian korkea, se heikentää vulkanoidun kumin fysikaalisia ja mekaanisia ominaisuuksia. Jos raakakumin plastisuus on liian alhainen, se aiheuttaa vaikeuksia seuraavassa prosessissa ja vaikeuttaa kumimateriaalin tasaista sekoittamista. Valssauksen aikana puolivalmisteen pinta ei ole sileä ja kutistumisnopeus on suuri, mikä vaikeuttaa puolivalmisteen koon ymmärtämistä. Rullauksen aikana kumimateriaalia on myös vaikea hieroa kankaaseen, mikä aiheuttaa ilmiöitä, kuten riippuvan kumiverhokankaan kuoriutumista, mikä vähentää huomattavasti kankaan kerrosten välistä tarttuvuutta. Epätasainen plastisuus voi johtaa epäjohdonmukaisiin prosessi- ja fysikaalisiin mekaanisiin ominaisuuksiin kumimateriaalissa ja jopa vaikuttaa tuotteen epäjohdonmukaiseen suorituskykyyn. Siksi raakakumin plastisuuden oikea hallinta on ongelma, jota ei voida sivuuttaa.

5. Mikä on sekoittamisen tarkoitus

Sekoitus on prosessi, jossa raakakumi ja erilaiset lisäaineet sekoitetaan keskenään kumilaitteiden kautta kumimateriaalikaavassa määritellyn lisäaineiden osuuden mukaisesti ja varmistetaan, että kaikki lisäaineet ovat tasaisesti jakautuneet raakakumiin. Kumimateriaalien sekoittamisen tarkoituksena on saada yhtenäiset ja yhdenmukaiset fysikaaliset ja mekaaniset suorituskykyindikaattorit, jotka täyttävät määrätyn kaavan, mikä helpottaa prosessin toimintaa ja varmistaa valmiiden tuotteiden laatuvaatimukset.

6. Miksi lisäaineet paakkuuntuvat yhteen

Seosaineen paakkuuntumisen syyt ovat: raakakumin riittämätön muovinen sekoitus, liian suuri telaväli, liian korkea telan lämpötila, liian suuri liiman kuormituskyky, jauheseosaineen, geelin jne. sisältämät karkeat hiukkaset tai paakkuuntuvat aineet. parannusmenetelmänä on ottaa käyttöön erityisiä toimenpiteitä, jotka perustuvat erityiseen tilanteeseen: täydellisesti plastisoimalla, säätämällä telojen etäisyyttä asianmukaisesti, alentamalla telan lämpötilaa ja kiinnittämällä huomiota syöttötapaan; Jauheiden kuivaus ja seulonta; Leikkauksen tulee olla sopiva sekoituksen aikana.

1. Miksi liiallinen määrä hiilimustaa kumimateriaalissa saa aikaan "laimennusvaikutuksen"

Ns. "laimennusvaikutus" johtuu liiallisesta nokimustan määrästä kumikoostumuksessa, mikä johtaa kumin määrän suhteelliseen vähenemiseen, mikä johtaa läheiseen kosketukseen hiilimustahiukkasten välillä ja kyvyttömyydestä dispergoida hyvin kumiin. materiaalia. Tätä kutsutaan "laimennusvaikutukseksi". Monien suurten hiilimustahiukkasklustereiden läsnäolon vuoksi kumimolekyylit eivät pääse tunkeutumaan nokimustahiukkasklustereihin, ja kumin ja nokimustan välinen vuorovaikutus vähenee, mikä johtaa lujuuden heikkenemiseen ja odotettua vahvistusvaikutusta ei voida saavuttaa.

8. Mikä on hiilimustan rakenteen vaikutus kumimateriaalien ominaisuuksiin?

Hiilimustaa syntyy hiilivetyyhdisteiden termisessä hajoamisessa. Kun raaka-aineena on maakaasu (joka koostuu pääasiassa rasva-hiilivedyistä), muodostuu kuusijäseninen hiilirengas; Kun raaka-aineena on raskas öljy (jossa on korkea aromaattisten hiilivetyjen pitoisuus), hiiltä sisältävä kuusijäseninen rengas dehydrataan edelleen ja kondensoituu muodostaen polysyklisen aromaattisen yhdisteen, jolloin muodostuu kuusikulmainen hiiliatomien verkkorakennekerros. Tämä kerros menee päällekkäin 3-5 kertaa ja muuttuu kiteeksi. Hiilimustan pallomaiset hiukkaset ovat amorfisia kiteitä, jotka koostuvat useista kidejoukoista, joilla ei ole erityistä standardiorientaatiota. Kiteen ympärillä on tyydyttymättömiä vapaita sidoksia, jotka saavat hiilimustahiukkaset tiivistymään keskenään muodostaen pieniä, vaihtelevan lukumäärän haarautuvia ketjuja, joita kutsutaan hiilimustan rakenteeksi.

Nokimustan rakenne vaihtelee eri tuotantomenetelmien mukaan. Yleensä uuniprosessin hiilimustan rakenne on korkeampi kuin säiliöprosessin nokimustan ja asetyleenihien rakenne on korkein. Lisäksi noen rakenteeseen vaikuttavat myös raaka-aineet. Jos raaka-aineiden aromaattinen hiilivetypitoisuus on korkea, nokimustan rakenne on korkeampi ja saanto myös suurempi; Päinvastoin, rakenne on alhainen ja myös tuotto on alhainen. Mitä pienempi hiilimustahiukkasten halkaisija on, sitä korkeampi on rakenne. Samalla hiukkaskokoalueella mitä korkeampi rakenne on, sitä helpompi se on suulakepuristaa, ja suulakepuristetun tuotteen pinta on sileä ja kutistuu vähemmän. Nokimustan rakennetta voidaan mitata sen öljyn absorptioarvolla. Kun hiukkaskoko on sama, korkea öljyn absorptioarvo osoittaa korkeaa rakennetta, kun taas päinvastainen tarkoittaa matalaa rakennetta. Korkearakenteinen noki on vaikea dispergoida synteettiseen kumiin, mutta pehmeä synteettinen kumi vaatii korkean moduulin nokimusta parantaakseen lujuutta. Hienojakoinen korkearakenteinen hiilimusta voi parantaa kulutuspinnan kumin kulutuskestävyyttä. Matalarakenteisen hiilimustan etuja ovat korkea vetolujuus, korkea venymä, alhainen vetolujuus, alhainen kovuus, pehmeä kumimateriaali ja alhainen lämmöntuotto. Sen kulutuskestävyys on kuitenkin huonompi kuin korkearakenteisen, saman hiukkaskoon omaavan hiilimustan.

1. Miksi hiilimusta vaikuttaa kumimateriaalien polttokykyyn?

Hiilimustan rakenteen vaikutus kumimateriaalien palamisaikaan: korkea rakenteellinen ja lyhyt palamisaika; Mitä pienempi hiilimustan hiukkaskoko on, sitä lyhyempi koksausaika. Hiukkasten pintaominaisuuksien vaikutus koksaan: viittaa pääasiassa korkeahappipitoisen, matalan pH-arvon ja happaman nokin pinnan happipitoisuuteen, kuten pidempään koksautuvan rakimustan. aika. Nokimäärän vaikutus paahtoaikaan: suuri määrä voi lyhentää paahtoaikaa merkittävästi, koska nokimustan lisääntyminen synnyttää sitoutunutta kumia, jolla on taipumus edistää paahtumista. Hiilimustan vaikutus kumimateriaalien Mooney-paloaikaan vaihtelee eri vulkanointijärjestelmissä.

10. Mikä on ensimmäisen vaiheen sekoitus ja mikä toisen vaiheen sekoitus

Yksivaiheinen sekoitus on prosessi, jossa lisätään muoviseosta ja erilaisia ​​lisäaineita (joillekin lisäaineille, jotka eivät ole helposti dispergoituneet tai joita käytetään pieniä määriä, niistä voidaan valmistaa valmiiksi masterbatch) yksitellen prosessivaatimusten mukaan. Toisin sanoen perusseos sekoitetaan sisäisessä sekoittimessa ja sitten tablettipuristimeen lisätään rikkiä tai muita vulkanointiaineita sekä joitain superkiihdyttimiä, jotka eivät sovellu lisättäväksi sisäiseen sekoittimeen. Lyhyesti sanottuna sekoitusprosessi valmistuu yhdellä kertaa pysähtymättä keskelle.

Toisen vaiheen sekoitus tarkoittaa prosessia, jossa erilaisia ​​lisäaineita, lukuun ottamatta vulkanointiaineita ja superkiihdyttimiä, sekoitetaan tasaisesti raakakumin kanssa pohjakumin tuottamiseksi. Alaosa jäähdytetään ja seisotetaan tietyn ajan, minkä jälkeen suoritetaan lisäkäsittely sisäisessä sekoittimessa tai avomyllyssä vulkanointiaineiden lisäämiseksi.

11. Miksi kalvot on jäähdytettävä ennen kuin ne voidaan säilyttää?

Tablettipuristimella leikatun kalvon lämpötila on erittäin korkea. Jos sitä ei jäähdytetä välittömästi, on helppo valmistaa varhaista vulkanointia ja liimaa, mikä aiheuttaa ongelmia seuraavalle prosessille. Tehtaamme tulee alas tablettipuristimesta, ja kalvojäähdytyslaitteen kautta se upotetaan eristysaineeseen, puhalletaan kuivaksi ja viipaloidaan tätä tarkoitusta varten. Yleinen jäähdytysvaatimus on kalvon lämpötilan jäähdyttäminen alle 45 asteeseen℃, ja liiman säilytysaika ei saa olla liian pitkä, muuten se voi aiheuttaa liiman huurtumista.

1. Miksi pitää rikin lisäyksen lämpötila alle 100℃

Tämä johtuu siitä, että kun rikkiä ja kiihdytintä lisätään sekoitettuun kumimateriaaliin, jos lämpötila ylittää 100℃, on helppo aiheuttaa kumimateriaalin varhaista vulkanointia (eli palamista). Lisäksi rikki liukenee kumiin korkeissa lämpötiloissa, ja jäähtymisen jälkeen rikki tiivistyy kumimateriaalin pinnalle aiheuttaen huurretta ja rikin epätasaista leviämistä.

1. Miksi sekakalvot täytyy pysäköidä tietyksi ajaksi ennen kuin niitä voidaan käyttää?

Sekoitettujen kumikalvojen säilyttämisellä jäähdytyksen jälkeen on kaksi tarkoitusta: (1) palauttaa kumimateriaalin väsyminen ja lievittää sekoituksen aikana koettua mekaanista rasitusta; (2) Vähennä liimamateriaalin kutistumista; (3) Jatka seostusaineen diffuusiota pysäköintiprosessin aikana edistäen tasaista leviämistä; (4) Muodosta edelleen kumia kumin ja hiilimustan välille vahvistavan vaikutuksen parantamiseksi.

14. Miksi segmentoitu annostelu ja paineistusaika on tiukasti otettava käyttöön?

Annostelujärjestys ja paineistusaika ovat tärkeitä sekoituksen laatuun vaikuttavia tekijöitä. Segmentoitu annostelu voi parantaa sekoitustehokkuutta ja lisätä tasaisuutta, ja tiettyjen kemikaalien annostelujärjestykseen on olemassa erityisiä säännöksiä, kuten: nestemäisiä pehmennysaineita ei saa lisätä samaan aikaan nokimustan kanssa agglomeroitumisen välttämiseksi. Siksi on välttämätöntä toteuttaa tiukasti segmentoitu annostelu. Jos paineaika on liian lyhyt, kumia ja lääkettä ei voida täysin hieroa ja vaivata, mikä johtaa epätasaiseen sekoittumiseen; Jos paineistusaika on liian pitkä ja sekoitushuoneen lämpötila on liian korkea, se vaikuttaa laatuun ja vähentää myös tehokkuutta. Siksi paineistusaikaa on noudatettava tiukasti.

15. Mikä on täyttökapasiteetin vaikutus seka- ja muovikumin laatuun?

Täyttökapasiteetti tarkoittaa sisäisen sekoittimen todellista sekoituskapasiteettia, joka on usein vain 50-60 % sisäisen sekoittimen sekoituskammion kokonaiskapasiteetista. Jos kapasiteetti on liian suuri, sekoituksessa ei ole riittävää rakoa, eikä riittävää sekoitusta voida suorittaa, mikä johtaa epätasaiseen sekoitukseen; Lämpötilan nousu voi helposti aiheuttaa kumimateriaalin itsevulkanoitumisen; Se voi myös aiheuttaa moottorin ylikuormitusta. Liian pienellä kapasiteetilla roottoreiden välinen kitkavastus ei ole riittävä, mikä johtaa joutokäyntiin ja epätasaiseen sekoitukseen, mikä vaikuttaa sekakumin laatuun ja myös vähentää laitteiden käyttöastetta.

1. Miksi nestemäiset pehmennysaineet on lisättävä viimeisenä kumimateriaaleja sekoitettaessa?

Kumimateriaaleja sekoitettaessa, jos nestemäisiä pehmennysaineita lisätään ensin, se aiheuttaa raakakumin liiallista laajenemista ja vaikuttaa kumimolekyylien ja täyteaineiden väliseen mekaaniseen kitkaan, vähentää kumimateriaalien sekoitusnopeutta ja aiheuttaa myös epätasaista leviämistä ja tasaista agglomeraatiota. jauheesta. Joten sekoittamisen aikana nestemäiset pehmennysaineet lisätään yleensä viimeisenä.

17. Miksi sekoitettu kumimateriaali "rikkiytyy itsestään" pitkän seisotuksen jälkeen?

Tärkeimmät syyt "itse rikin" esiintymiseen sekakumimateriaalien sijoittamisen aikana ovat: (1) käytetään liikaa vulkanointiaineita ja kiihdyttimiä; (2) Suuri kumin latauskapasiteetti, kuminpuhdistuskoneen korkea lämpötila, riittämätön kalvon jäähdytys; (3) Tai rikin lisääminen liian aikaisin, lääkeaineiden epätasainen leviäminen aiheuttaa kiihdyttimien ja rikin paikallista pitoisuutta; (4) Väärä pysäköinti, kuten korkea lämpötila ja huono ilmankierto pysäköintialueella.

18. Miksi sekoittimen sekoituskumimateriaalilla on oltava tietty ilmanpaine

Sekoituksen aikana sisäisen sekoittimen sekoituskammiossa on raakakumin ja lääkeaineiden lisäksi myös huomattava määrä rakoja. Jos paine on riittämätön, raakakumia ja lääkeaineita ei voida hieroa ja vaivata tarpeeksi, mikä johtaa epätasaiseen sekoittumiseen; Paineen lisäämisen jälkeen kumimateriaali joutuu voimakkaaseen kitkaan ja vaivaamiseen ylös, alas, vasemmalle ja oikealle, jolloin raakakumi ja seosaine sekoittuvat nopeasti ja tasaisesti. Teoriassa mitä korkeampi paine, sitä parempi. Varsinaisten rajoitusten ja muiden näkökohtien vuoksi todellinen paine ei kuitenkaan voi olla rajoittamaton. Yleisesti ottaen noin 6 kg/cm2 tuulenpaine on parempi.

1. Miksi avoimen kumisekoituskoneen kahdella telalla on oltava tietty nopeussuhde

Avoimen kumin jauhatuskoneen nopeussuhteen suunnittelun tarkoituksena on tehostaa leikkausvaikutusta, synnyttää kumimateriaaliin mekaanista kitkaa ja molekyyliketjun katkeamista sekä edistää sekoitusaineen hajoamista. Lisäksi hidas eteenpäin vieriminen on hyödyllistä toiminnan ja turvallisuuden kannalta.

1. Miksi sisäinen sekoitin tuottaa talliumin inkluusioilmiön?

Talliumin sisällyttämiseen sekoittimeen on yleensä kolme syytä: (1) itse laitteessa on ongelmia, kuten ilmavuoto yläpultista, (2) riittämätön ilmanpaine ja (3) virheellinen toiminta, kuten esim. ei kiinnitä huomiota huuhteluaineita lisättäessä, jolloin liima tarttuu usein yläpulttiin ja sekoituskammion seinämään. Jos sitä ei puhdisteta ajoissa, se vaikuttaa lopulta.

21. Miksi sekoitettu kalvo puristuu ja hajoaa

Huolimattomuudesta sekoituksen aikana se hajoaa usein useista eri syistä, joita ovat pääasiassa: (1) prosessimääräysten mukaisen annostelujärjestyksen rikkominen tai liian nopea lisäys; (2) Sekoitushuoneen lämpötila on liian alhainen sekoituksen aikana; (3) Liiallinen täyteaineiden annostus kaavassa on mahdollista. Huonosta sekoituksesta johtuen kumimateriaali murskautui ja hajosi. Dispergoituun kumimateriaaliin tulee lisätä samanlaatuista muoviseosta tai emokumia ja sen jälkeen käsitellä tekninen käsittely puristuksen ja purkamisen jälkeen.

22. Miksi annostelujärjestys on tarpeen määritellä?

Annostelujakson tarkoituksena on parantaa kumin sekoituksen tehokkuutta ja varmistaa sekakumimateriaalin laatu. Yleisesti ottaen kemikaalien lisäysjärjestys on seuraava: (1) Muovin lisääminen kumin pehmentämiseksi, jolloin se on helppo sekoittaa seosaineen kanssa. (2) Lisää pieniä lääkkeitä, kuten sinkkioksidia, steariinihappoa, kiihdyttimiä, ikääntymistä estäviä aineita jne. Nämä ovat tärkeitä liimamateriaalin osia. Lisää ne ensin, jotta ne jakautuvat tasaisesti liimamateriaaliin. (3) Hiilimusta tai muut täyteaineet, kuten savi, kalsiumkarbonaatti jne. (4) Nestemäinen pehmennysaine ja kumin turpoaminen tekevät nokista ja kumista helposti sekoitettavissa. Jos annostelujärjestystä ei noudateta (lukuun ottamatta kaavoja, joissa on erityisvaatimuksia), se vaikuttaa vakavasti sekoitetun kumimateriaalin laatuun.

23. Miksi useita raakakumityyppejä käytetään yhdessä samassa kaavassa?

Kumiteollisuuden raaka-aineiden kehittyessä synteettisen kumin valikoima kasvaa. Kumin ja vulkanoidun kumin fysikaalisten ja mekaanisten ominaisuuksien parantamiseksi, kumin prosessointisuorituskyvyn parantamiseksi ja kumituotteiden kustannusten vähentämiseksi samassa kaavassa käytetään usein useita raakakumityyppejä.

24. Miksi kumimateriaali tuottaa korkean tai alhaisen plastisuuden?

Pääsyy tähän tilanteeseen on se, että muoviseoksen plastisuus ei ole sopiva; Sekoitusaika on liian pitkä tai liian lyhyt; väärä sekoituslämpötila; Ja liima ei ole hyvin sekoittunut; Liiallinen tai riittämätön pehmittimien lisäys; Hiilimustaa voi syntyä lisäämällä liian vähän tai käyttämällä väärää lajiketta. Parannusmenetelmänä on tarttua asianmukaisesti muoviseoksen plastisuuteen, kontrolloida sekoitusaikaa ja lämpötilaa sekä sekoittaa kumi tasaisesti. Sekoitusaine on punnittava ja tarkastettava tarkasti.

25. Miksi sekoitettu kumimateriaali tuottaa liian suuren tai liian pienen ominaispainon?

Syitä tähän ovat yhdisteen epätarkka punnitus, puutteet ja epäsuhta. Jos hiilimustan, sinkkioksidin ja kalsiumkarbonaatin määrä ylittää määritellyn määrän, kun taas raakakumin, öljypehmittimien jne. määrä on pienempi kuin määritetty määrä, tulee tilanteita, joissa kumimateriaalin ominaispaino ylittää määritellyn määrän. määrätty määrä. Päinvastoin, tulos on myös päinvastainen. Lisäksi kumimateriaalien sekoituksen aikana liiallinen jauheen lentäminen tai tarttuminen astian seinämään (kuten pieneen lääkerasiaan) ja lisätyn materiaalin kokonaan pois kaataminen voi aiheuttaa kumimateriaalin ominaispainon liian suuren. korkea tai liian matala. Parannusmenetelmänä on tarkistaa, onko punnituksessa sekoituksen aikana virheitä, tehostaa toimintaa sekä estää jauheen lentämistä ja varmistaa kumimateriaalin tasainen sekoittuminen.

26. Miksi sekoitettujen kumimateriaalien kovuus tulee liian korkeaksi tai liian matalaksi?

Suurin syy kumimateriaalin korkeaan tai alhaiseen kovuuteen on seosaineen epätarkka punnitus, kuten vulkanointiaineen, lujiteaineen ja kiihdytin paino, joka on suurempi kuin kaavan annostus, mikä johtaa ultra- vulkanoidun kumin korkea kovuus; Päinvastoin, jos kumin ja pehmittimien paino ylittää kaavassa määrätyn määrän tai lujiteaineiden, vulkanointiaineiden ja kiihdyttimien paino on pienempi kuin kaavassa määrätty määrä, se johtaa väistämättä kaavan alhaiseen kovuuteen. vulkanoitu kumimateriaali. Sen parannustoimenpiteet ovat samat kuin plastisuusvaihtelutekijän voittaminen. Lisäksi rikin lisäämisen jälkeen epätasainen jauhatus voi aiheuttaa myös kovuuden vaihteluita (paikallisesti liian suuria tai liian pieniä).

27. Miksi kumimateriaalin vulkanoituminen alkaa hitaasti?

Pääsyy kumimateriaalien hitaan vulkanoinnin aloituspisteeseen johtuu punnitusta pienemmästä määrästä kiihdytintä tai sinkkioksidin tai steariinihapon jättämisestä pois sekoituksen aikana; Toiseksi väärän tyyppinen hiilimusta voi joskus aiheuttaa viivettä kumimateriaalin vulkanointinopeudessa. Parannustoimenpiteitä ovat kolmen tarkastuksen vahvistaminen ja lääkemateriaalien tarkka punnitus.

28. Miksi kumimateriaali tuottaa rikin puutetta?

Rikin puutteen esiintyminen kumimateriaaleissa johtuu pääasiassa kiihdyttimien, vulkanointiaineiden ja sinkkioksidin puuttuvista tai riittämättömistä yhdistelmistä. Väärät sekoitustoimenpiteet ja liiallinen jauheen lentäminen voivat kuitenkin johtaa myös rikin puutteeseen kumimateriaalissa. Parannustoimenpiteet ovat: Tarkan punnituksen saavuttamisen, kolmen tarkastuksen vahvistamisen ja puuttuvien tai yhteensopimattomien ainesosien välttämisen lisäksi on tarpeen vahvistaa sekoitusprosessin toimintaa ja estää suuren jauhemäärän lentäminen ja häviäminen.

29. Miksi sekakumimateriaalien fysikaaliset ja mekaaniset ominaisuudet ovat epäjohdonmukaisia?

Sekoitusaineen epätarkka punnitus johtuu pääasiassa puuttuvista tai yhteensopimattomista vahvistusaineista, vulkanointiaineista ja kiihdyttimistä, jotka voivat vaikuttaa vakavasti vulkanoidun kumiyhdisteen fysikaalisiin ja mekaanisiin ominaisuuksiin. Toiseksi, jos sekoitusaika on liian pitkä, annostelujärjestys on kohtuuton ja sekoitus on epätasaista, se voi myös aiheuttaa vulkanoidun kumin fysikaalisten ja mekaanisten ominaisuuksien epäpätevyyttä. Ensinnäkin olisi ryhdyttävä toimenpiteisiin tarkan käsityötaidon vahvistamiseksi, kolmen tarkastusjärjestelmän käyttöönottamiseksi ja lääkeaineiden väärän tai puuttumisen estämiseksi. Huonolaatuisten kumimateriaalien lisäkäsittely tai sisällyttäminen hyväksyttyihin kumimateriaaleihin on kuitenkin tarpeen.

30. Miksi kumimateriaali tuottaa paahtamisen?

Kumimateriaalien palamisen syyt voidaan tiivistää seuraavasti: kohtuuton kaavasuunnittelu, kuten liiallinen vulkanointiaineiden ja kiihdyttimien käyttö; Liiallinen kumin kuormituskapasiteetti, virheellinen kumin sekoitustoiminto, kuten kumisekoittimen korkea lämpötila, riittämätön jäähdytys purkamisen jälkeen, ennenaikainen rikin lisäys tai epätasainen dispersio, mikä johtaa korkeaan vulkanointiaineiden ja kiihdyttimien pitoisuuteen; Varastointi ilman ohutta jäähdytystä, liiallinen rullaus tai pitkäaikainen varastointi voi aiheuttaa liimamateriaalin palamista.

31. Kuinka estää kumimateriaalien palaminen

Koksaamisen estäminen edellyttää pääasiassa vastaavien toimenpiteiden toteuttamista koksauksen syiden poistamiseksi.

(1) Paahtamisen estämiseksi, kuten sekoituslämpötilan, erityisesti rikin lisäyslämpötilan, tiukka hallinta, jäähdytysolosuhteiden parantaminen, materiaalien lisääminen prosessin eritelmissä määritellyssä järjestyksessä ja kumimateriaalin hallinnan vahvistaminen.

(2) Säädä vulkanointijärjestelmää kaavassa ja lisää sopivia koksauksenestoaineita.

32. Miksi lisätä 1-1,5 % steariinihappoa tai öljyä, kun käsitellään korkean palamisasteen omaavia kumimateriaaleja

Kumimateriaaleille, joilla on suhteellisen kevyt palamisaste, ohut kulku (telan nousu 1-1,5 mm, telan lämpötila alle 45℃) 4-6 kertaa avomyllyllä, pysäköi 24 tuntia ja sekoita ne hyvään materiaaliin käytettäväksi. Annosta tulee kontrolloida alle 20 %:n. Kuitenkin kumimateriaaleissa, joissa on korkea palamisaste, kumimateriaalissa on enemmän vulkanointisidoksia. 1-1,5 % steariinihapon lisääminen voi aiheuttaa kumimateriaalin turpoamisen ja kiihdyttää silloitusrakenteen tuhoutumista. Käsittelyn jälkeenkään tämäntyyppisen kumin lisättävän hyvän kumimateriaalin osuus ei saisi ylittää 10 % Tietysti joihinkin voimakkaasti palaneisiin kumimateriaaleihin tulee steariinihapon lisäyksen lisäksi lisätä 2-3 % öljynpehmentimiä. apua turvotukseen. Hoidon jälkeen ne voidaan vain alentaa käyttöä varten. Mitä tulee voimakkaammin palavaan kumimateriaaliin, sitä ei voida käsitellä suoraan ja sitä voidaan käyttää vain kierrätyskumin raaka-aineena.

33. Miksi kumimateriaaleja pitää säilyttää rautalevyillä

Muovi ja sekoitettu kumi ovat erittäin pehmeitä. Jos ne asetetaan maahan satunnaisesti, roskat, kuten hiekka, sora, maa ja puulastut, voivat helposti tarttua kumimateriaaliin, mikä vaikeuttaa sen havaitsemista. Niiden sekoittaminen voi heikentää tuotteen laatua vakavasti, erityisesti joidenkin ohuiden tuotteiden kohdalla, mikä on kohtalokasta. Metallijätteen sekoittuminen voi aiheuttaa mekaanisten laitteiden onnettomuuksia. Liimamateriaali on siis varastoitava erityisesti valmistetuille rautalevyille ja varastoitava määrätyissä paikoissa.

34. Miksi sekakumin plastisuus vaihtelee joskus suuresti?

On monia tekijöitä, jotka vaikuttavat sekakumin plastisuuden muutoksiin, mukaan lukien: (1) muovikumin epäjohdonmukainen näytteenotto; (2) Muoviyhdisteen väärä paineistus sekoituksen aikana; (3) Pehmentimien määrä on väärä; (4) Pääasiallinen toimenpide edellä mainittujen ongelmien ratkaisemiseksi on noudattaa tiukasti prosessimääräyksiä ja kiinnittää huomiota teknisiin ilmoituksiin raaka-ainemuutoksista, erityisesti raakakumin ja hiilimustan muutoksista.

35. Miksi ohutkierrossuuntainen sekoitus on tarpeen sen jälkeen, kun sekoitettu kumi on poistettu sisäisestä sekoittimesta

Sisäsekoittimesta poistetun kumimateriaalin lämpötila on yleensä yli 125 °C℃, kun taas rikin lisäyslämpötilan tulee olla alle 100℃. Kumimateriaalin lämpötilan alentamiseksi nopeasti on tarpeen kaataa kumimateriaalia toistuvasti ja suorittaa sitten rikin ja kiihdytin lisääminen.

36. Mitä asioita tulee huomioida liukenemattoman rikkipitoisen liiman käsittelyn aikana?

Liukenematon rikki on epästabiili ja se voidaan muuttaa tavalliseksi liukoiseksi rikiksi. Konversio on hitaampaa huoneenlämmössä, mutta kiihtyy lämpötilan noustessa. Kun se on yli 110℃, se voidaan muuntaa tavalliseksi rikiksi 10-20 minuutissa. Siksi tämä rikki on säilytettävä matalimmassa mahdollisessa lämpötilassa. Ainesosien käsittelyn aikana tulee myös pitää huolta alhaisemmasta lämpötilasta (alle 100℃) estääkseen sen muuttumisen tavalliseksi rikiksi. Liukenematon rikki, koska se ei liukene kumiin, on usein vaikea dispergoida tasaisesti, ja siihen tulisi myös kiinnittää riittävästi huomiota prosessissa. Liukenematonta rikkiä käytetään vain yleisen liukoisen rikin korvaamiseen muuttamatta vulkanointiprosessia ja vulkanoidun kumin ominaisuuksia. Siksi, jos lämpötila on liian korkea prosessin aikana tai jos sitä säilytetään pitkään korkeammassa lämpötilassa, sen käyttö on merkityksetöntä.

37. Miksi kalvojäähdytyslaitteessa käytettävä natriumoleaatti on kierrätettävä?

Kalvojäähdytyslaitteen kylmävesisäiliössä käytetty eristysaine natriumoleaatti, jatkuvan toiminnan vuoksi tablettipuristimesta alas tuleva kalvo säilyttää jatkuvasti lämpöä natriumoleaatissa, mikä saa sen lämpötilan nousemaan nopeasti eikä saavuttaa kalvon jäähdyttämisen tarkoitus. Sen lämpötilan alentamiseksi on välttämätöntä suorittaa syklistä jäähdytystä, vain tällä tavalla voidaan kalvojäähdytyslaitteen jäähdytys- ja eristysvaikutuksia käyttää tehokkaammin.

38. Miksi mekaaninen tela on parempi kuin sähköinen tela kalvojäähdytyslaitteille

Kalvojäähdytyslaitetta testattiin alun perin sähköisellä lämmitystelalla, joka oli rakenteeltaan monimutkainen ja vaikea huolto. Kumimateriaali leikkuureunassa oli alttiina varhaiselle vulkanoitumiselle, mikä teki siitä vaarallisen. Myöhemmin mekaanisia teloja käytettiin helpottamaan huoltoa ja korjausta, mikä varmistaa tuotteiden laadun ja turvallisen tuotannon.